Estudio 1: Mantenimiento centrado en la fiabilidad
Para comenzar el estudio RCM, ARMS Reliability recopiló información sobre las estrategias de mantenimiento de activos existentes de la compañía para sus sistemas de aguas residuales, intercambiadores de calor y calentadores a fuego,incluidos los repuestos, rutinas y recursos.
Trabajando con los experimentados planificadores, ingenieros y técnicos de la empresa, el equipo de ARMS identificó activos críticos en función de su necesidad para la entrega del negocio,La seguridad de los procesos de la organización es un aspecto esencial de la seguridad de los procesos de la organización., ambientales y de producción.
A partir de estos datos, ARMS desarrolló varios modelos de estrategia, incluidas opciones para el mantenimiento de válvulas, y simuló y optimizó los modos de fallo de alto riesgo.Se agruparon en planes de trabajo lógicos y programas de mantenimiento preventivo, que se presentaron a la empresa en el formato requerido para su carga en su CMMS Maximo.
El equipo de ARMS realizó comparaciones de tres escenarios estratégicos diferentes:y optimizado y trazado los resultados de cada estrategia para ilustrar los beneficios de un mantenimiento adecuado y estrategias optimizadasEste análisis basado en simulaciones también permitió generar previsiones, tales como perfiles laborales, presupuestos de mantenimiento y uso de repuestos.ARMS aplicó la metodología de MCR utilizando software de simulación para equilibrar el coste del riesgo empresarial con el coste del mantenimiento, garantizando la estrategia de mantenimiento más rentable y optimizada para el riesgo.
En última instancia, ARMS optimizó el 20% de las quiebras más costosas de la empresa, demostrando a la empresa exactamente dónde y en qué medida estaban sobre-manteniendo sus activos,así como cómo mejorar sus estrategias de mantenimiento para que la empresa alcance los costos más bajos de riesgo empresarial y rendimiento de mantenimiento.
Estudio 2: Optimización del mantenimiento preventivo
Para su estudio PMO, ARMS Reliability aplicó la metodología PMO para determinar defectos y fallas en el programa de mantenimiento preventivo [PM] existente para las turbinas, bombas y ventiladores de aleta de la compañía.El ARMS también buscó nuevos modos de fallo posibles para cada tipo de equipo., ya que aparecían modos de fallas inesperados, causando fallas y amenazas de apagones.
El equipo de ARMS revisó todos los datos correctivos del sistema de gestión de partículas Maximo de la empresa con el fin de generar nuevas o mejorar las tareas PM existentes.que posteriormente se utilizará para desarrollar un conjunto de nuevas recomendaciones de tareas de mantenimiento para el programa de mantenimiento empresarial existente.
Beneficios
Un ahorro de costos muy importante
El estudio de mantenimiento centrado en la confiabilidad resultó en $ 135 millones en ahorros de costos durante la próxima década para la compañía, incluyendo repuestos, mano de obra y efectos financieros,la implementación de las tareas recomendadas de PM para las válvulas de cada sistema:
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115 millones de dólares en ahorros potenciales para el sistema de aguas residuales, un 59% de reducción de costos
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11 millones de dólares en ahorros para el sistema de calefacción, una reducción de costos del 52%
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9 millones de dólares en ahorros para el sistema de intercambiadores de calor, una reducción de costos del 54%.
Protección frente a pérdidas de activos
A través de su estudio de optimización de mantenimiento preventivo, ARMS identificó 265 posibles modos de fallo de equipos: 144 para ventiladores de aletas, 105 para turbinas y 16 para bombas.El equipo de ARMS proporcionó una lista de tareas de mantenimiento preventivo nuevas o mejoradas diseñadas para ayudar a la empresa a evitar fallas de activos y cierres no planificados.
Método mejorado de mantenimiento
Utilizando el enfoque de gestión de la estrategia de activos de ARMS Reliability, la empresa sabe ahora dónde concentrar los esfuerzos de reducción de costes, incluidas las áreas en las que habían estado realizando un mantenimiento excesivo.Ahora tienen la información necesaria para realizar las tareas de mantenimiento adecuadas a los intervalos correctos, así como la comprensión de por qué deben realizar el mantenimiento de esta manera.Esto ayuda a cambiar la mentalidad del personal en el sitio a un enfoque más proactivo y centrado en la fiabilidad.
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